Caractéristiques du LB3000Usine de mélange à chaud de bitume

Haute qualité

·Un contrôle précis de la température, un criblage, un dosage et un mélange uniforme garantissent que l'équipement peut fournir de manière stable un béton bitumineux de haute qualité.

Haute efficacité

·Haute productivité: transmission par courroie rapide et stable, tambour chauffant séchant à haute énergie et à faible consommation, criblage vibrant précis et efficace, mélangeur forcé à double arbre de grande capacité.

·Protection de l'environnement : combinaison optimisée d'un système de dépoussiérage en deux étapes, d'un filtre à sac de soufflage à impulsion stable et efficace, d'un système de traitement d'humidification des déchets de poudre avancé et complet.

·Économie d'énergie : brûleur à atomisation basse pression, réglage électrique proportionnel, combustion complète ; tambour de séchage, conception optimisée de la disposition des lames; adéquation optimale entre les deux et le système de dépoussiérage, efficacité thermique plus élevée.

Grande fiabilité

· Une conception avancée et fiable, une fabrication méticuleuse, plus de 20 ans d'essais et de difficultés et une évaluation industrielle dans une variété de conditions de travail difficiles ont créé la haute fiabilité et l'excellente qualité de la centrale d'enrobage d'asphalte Daynn.

Ccaractéristiques de l'usine d'enrobage à chaud LB3000Bitumen

La centrale d'enrobage discontinue LB3000 est un produit de nouvelle génération développé par notre société en absorbant la technologie de pointe étrangère et en intégrant les avantages de divers modèles nationaux. L'usine adopte une conception tridimensionnelle avancée et une technologie de production et de traitement efficace pour assurer l'unité de la technologie et de la qualité. Il adopte une conception modulaire, une structure compacte, un transport et une installation rapides, un fonctionnement simple, un degré élevé d'automatisation, une configuration avancée, des performances fiables, un faible bruit, aucune pollution et des normes d'émission de poussière. Ce produit convient à la construction de chaussées sur les autoroutes à haute teneur, les routes d'aéroport et d'autres endroits.

Caractéristiques:

1. Système de contrôle : il adopte la dernière génération de contrôle d'interface homme-machine et peut être configuré avec un système de surveillance vidéo industriel pour surveiller l'état de fonctionnement de l'équipement en temps réel. Les composants sont sélectionnés parmi des composants de contrôle de renommée internationale pour fournir une assurance qualité fiable. L'installation est simple à utiliser, stable et fiable, et technologiquement avancée. Interface de processus dynamique chinoise d'ordinateur complet, affichage plein écran, surveillance et alarme en temps réel; l'opération démarre selon le processus, hautement automatisé. Le système de gestion peut intégrer les avantages en ressources de la centrale de mélange, optimiser et contrôler chaque maillon du processus de production, augmenter la productivité et réduire la consommation d'énergie (électricité, carburant) et d'autres matières premières.

2. Système de mélange : adopter la technologie européenne de mélange à palettes à double arbre pour réaliser un mélange à grande circulation et en trois dimensions, de sorte que le mélange puisse être uniformément agité en peu de temps ; les lames et les chemises résistantes à l'usure sont en fonte résistante à l'usure en alliage chrome-molybdène ; la synchronisation à grande vitesse est adoptée Organisation, réduisant efficacement les liens de maintenance des équipements.

3. Système de pesage : le pesage de l'asphalte adopte une technologie de pesage grossier et précise, qui a une précision de pesage plus élevée ; Fonction avancée de compensation de chute automatique sur ordinateur complet pour assurer un contrôle plus précis du système de mesure.

4. Système de séchage par combustion : plusieurs options telles que le mazout, le gaz, le carburant, etc. Le tambour de séchage est entraîné par un réducteur de renommée internationale et fonctionne facilement et librement ; les lames d'extraction de matériau sont optimisées pour la conception et le taux d'utilisation de la chaleur est élevé ; l'extérieur du tambour est pourvu d'une couche isolante pour réduire les pertes de chaleur ; l'orifice d'évacuation du tambour est équipé d'un dispositif de mesure de la température.

5. Système d'approvisionnement en agrégats froids : Le chargeur d'agrégats adopte une forme de combinaison de modules 3/3. Six étages équipés d'une régulation de la vitesse de conversion de fréquence du réducteur de vitesse ; l'entrée des bacs est équipée d'un paravent et la taille de la porte matériel est réglable. Deux bacs à sable sont équipés de vibrateurs de paroi de silo pour éviter le blocage du matériau.

6. Système de crible vibrant : Le crible vibrant international avancé à cinq couches est entraîné par deux moteurs et la force d'excitation est automatiquement couplée ; le tamis vibrant a une structure de bac de dérivation qui est plus pratique à utiliser et a la capacité de répondre de manière efficace et fiable à différents types d'ingrédients.

7. Système de dépoussiérage : adopte une conception de dépoussiérage en deux étapes avec un dépoussiérage par gravité en une étape et un filtre à manches en deux étapes ; feutre tricoté Nomex sélectionné, imperméable et oléofuge; adopte un système de contrôle de réglage automatique de la pression du vent pour assurer la qualité du dépoussiérage et les normes de protection de l'environnement; Il y a une couche d'isolation à l'extérieur du filtre à manches pour éviter la condensation sur le sac et réduire les coûts d'exploitation et de maintenance.

La structure détaillée de l'usine de mélange à chaud de bitume

La structure de base du système mécanique de la centrale d'enrobage

La centrale de malaxage d'asphalte relie les unités relativement indépendantes pour former un système centré sur le corps de malaxage. Ces unités comprennent principalement : unité de bac froid, tambour de séchage, brûleur, élévateur d'agrégats chauds, tamis vibrant, système de dosage, mélangeur, silo de produits finis, système de chauffage d'asphalte, système de dépoussiérage, système de remplissage, système de contrôle, système pneumatique, etc., comme le montre la figure.

1- système d'alimentation en agrégats froids ; 2- tambour de séchage; 3- système de dépoussiérage; 4- système d'alimentation de remplissage;

5- élévateur d'agrégats chauds; 6-écran vibrant; Bac à agrégats 7-chaud ;

8-Système de mesure et de mélange ; 9-Bac à produits finis

Système d'alimentation en agrégats pré-froids

Le système d'alimentation en granulats pré-froids est le début du processus de production de la centrale à béton bitumineux. Le granulat est d'abord dosé en fonction des exigences de granulométrie du mélange d'asphalte. Il est principalement composé de plusieurs bacs frigorifiques indépendants, de convoyeurs à bande d'alimentation, d'un convoyeur à bande de collecte et d'un convoyeur à bande d'alimentation. Le schéma de structure est représenté sur la figure.

1. Convoyeur à bande d'alimentation 2. Bande de collecte 3. Bande d'alimentation 4. Bac de stockage frigorifique

Chaque bac indépendant du système d'approvisionnement en agrégats froids adopte une conception modulaire, ce qui est pratique pour le transport, l'installation et le démontage. Lors de l'installation, il est connecté au cadre de support de bac dans son ensemble. Le mécanisme d'ouverture de la porte du binadopte un réglage manuel. Si la gradation globale doit être ajustée, il existe deux méthodes d'ajustement, à savoir, changer l'ouverture de la porte froide ou ajuster la vitesse de la bande d'alimentation pour répondre aux exigences. Chaque bac est recouvert d'un filet de grille, qui peut filtrer l'excès d'agrégat lorsque le chargeur vide l'agrégat dans le bac, et en même temps peut atténuer l'impact des agrégats sur le bac. La paroi extérieure du bac à sable est équipée d'un moteur de vibration, qui peut faire tomber le sable en douceur et empêcher la cambrure. Le bac de stockage frigorifique ne peut être démarré que lorsque l'équipement concerné est prêt à accepter l'agrégat. Le démarrage du moteur du bac froid dépend des conditions de fonctionnement des autres moteurs de la centrale (tels que tambours de séchage, dépoussiéreurs, etc.). Par conséquent, le bac de stockage frigorifique ne peut être démarré qu'après le démarrage du moteur mentionné ci-dessus.

Système de séchage

Le système de séchage est l'un des principaux composants de la centrale à béton bitumineux. Sa fonction principale est de chauffer et de sécher les granulats et de les chauffer à la température requise pour obtenir un béton bitumineux de haute qualité. Afin d'éliminer l'humidité du granulat, le système de séchage doit fournir une certaine quantité de chaleur et sa valeur calorique varie en fonction des différentes spécifications du tambour de séchage, de sorte que l'humidité du granulat puisse être séchée et convertie en eau. vapeur. Chauffer l'agrégat à la température requise.

Le tambour de séchage est une longue structure cylindrique rotative (comme illustré sur la figure). L'agrégat de la courroie d'alimentation de l'unité de bac froid entre dans le tambour de la boîte d'alimentation et est séché en contact direct avec le gaz généré par le brûleur, et en même temps, il est chauffé à une température définie et s'écoule de la goulotte de sortie des agrégats dans la machine de levage des agrégats chauds.

1. Brûleur 2. Goulotte de sortie des granulats 3. Tambour de séchage 4. Support 5. Dispositif d'entraînement 6. Boîte d'alimentation A. Fumées

Le cylindre du tambour de séchage est enroulé et soudé par des plaques d'acier de chaudière résistantes à la chaleur et à l'usure, et sa dilatation thermique est constante avant et après le chauffage, ce qui peut empêcher la déformation causée par les températures élevées. Il y a un angle incliné entre le support du cylindre et le plan horizontal, et le but est de rendre le cylindre de séchage dans une position inclinée lorsqu'il fonctionne, de sorte que l'agrégat avance en continu pendant le processus de levage répété dans le tambour et s'écoule vers l'extrémité de décharge.

La structure interne du tambour de séchage est divisée par fonction en quatre parties :

1. Aire d'alimentation. Les lames de cette partie sont des lames en spirale dont la fonction est de pousser l'agrégat dans le tambour et d'avancer rapidement.

2. Zone d'échange thermique. Afin de renforcer l'échange de chaleur entre le gaz combustible et l'agrégat, la conception des pales permet à l'agrégat d'être soulevé et dispersé librement ici plusieurs fois pour former un rideau de matériau uniforme, de sorte que le gaz puisse traverser entièrement le rideau de matériau et échanger de la chaleur avec l'agrégat.

3. Zone de combustion. Afin de faire brûler complètement le combustible, un système de levage spécial à absorption de chaleur est équipé dans cette section. Il peut faire en sorte que les agrégats soient soulevés et proches de la paroi intérieure du cylindre pendant le mouvement vers l'avant sans tomber pour bloquer la flamme, et en même temps, il peut atteindre le but de chauffer les agrégats à l'intérieur du tambour. De plus, il peut également réduire la perte de combustion incomplète mécanique causée par les gouttelettes de carburant projetées par l'agrégat, réduire la perte de dissipation de chaleur à travers la paroi du tambour et réduire les dommages causés par le rayonnement thermique sur la paroi du tambour.

4. Zone de décharge. Il soulève rapidement l'agrégat dans la boîte de décharge et le décharge hors de la goulotte de sortie d'agrégat.

Système de dépoussiérage

La fonction du système de dépoussiérage est de collecter et de traiter les gaz d'échappement de combustion générés dans le tambour de séchage et les poussières générées dans d'autres appareils, et d'évacuer les gaz qui répondent aux exigences de protection de l'environnement. Il se compose d'un conduit de fumée de premier étage, d'un dépoussiéreur gravitaire de premier étage, d'un filtre à manches de deuxième étage, d'un conduit de fumée de deuxième étage et d'un ventilateur à tirage induit. La poussière de plus grande taille est séparée et collectée par le dépoussiéreur par gravité, et le filtre à manches filtre la poussière fine. Afin de faciliter le transport, l'installation et la structure compacte, le dépoussiéreur gravitaire du premier étage et le filtre à manches du deuxième étage sont intégrés dans leur ensemble pendant la production, comme indiqué sur la figure.

1. Tambour de séchage 2. Cheminée 3. Capteur de température 4. Dépoussiéreur gravitaire

5 Dépoussiéreur à sac 6. Ventilateur à tirage induit 7. Cheminée A. Fumée

Le système de dépoussiérage fonctionne dans un environnement à pression négative, et la pression et le volume d'air sont contrôlés en ajustant l'ouverture de la porte d'air du ventilateur de tirage induit. La poussière grossière collectée par le dépoussiéreur par gravité est déchargée par la vanne de déchargement des cendres par gravité et envoyée à l'élévateur d'agrégats chauds par le convoyeur à vis. Les fines poussières collectées par le filtre à manches sont envoyées vers le treuil de récupération via le doseur à vis. La poussière générée dans les liaisons de levage, de vibration, de dosage et de mélange s'écoule dans le conduit de fumée primaire par le tuyau d'échappement. L'air purifié par le filtre à manches est rejeté dans l'atmosphère par la cheminée.

4. Système de remplissage

Le système de remplissage est l'un des principaux composants de la centrale à béton bitumineux. Sa fonction principale est de stocker la charge brute et de recycler la charge recyclée. Il y a deux réservoirs de poudre, un pour ajouter de la nouvelle poudre minérale et l'autre pour recycler le dépoussiéreur Filtrer la poussière. Les deux réservoirs de poudre sont composés d'un corps de réservoir, d'un élévateur de poudre, d'une trémie de poudre de transition et d'un convoyeur à vis d'ajout de poudre. Les deux poudres peuvent être pesées et brassées par un convoyeur à vis dans une certaine proportion jusqu'au mélangeur à l'étage, qui peut respectivement compléter les fonctions de levage, de stockage et de convoyage de la poudre neuve et de la poudre recyclée.

Système de levage d'agrégats chauds

La fonction du treuil à agrégats chauds est de soulever et de transporter les agrégats chauds séchés du tambour de séchage jusqu'au tamis vibrant situé dans la partie la plus haute du bâtiment principal de mélange.

L'élévateur à granulats chauds est principalement composé des pièces suivantes :

1. Section supérieure : Elle est composée d'un carter supérieur, d'un couvercle supérieur et d'un jeu de pignons de transmission.

2. Section inférieure : Elle est composée d'un carter inférieur et d'un pignon tendeur. La chaîne de levage est tendue à l'aide d'une méthode de réglage à vis et à ressort, qui peut ajuster automatiquement le phénomène de mou de rotation causé par l'usure de la chaîne et peut amortir la contrainte supplémentaire causée par une charge d'impact soudaine. Le pignon est une structure assemblée avec une jante détachable, qui a une longue durée de vie et est pratique pour l'entretien et le remplacement.

3. La section médiane : Elle se compose de l'enveloppe médiane pour soutenir, protéger et sceller. L'enveloppe médiane est une structure de section standard.

4. Dispositif d'entraînement : moteur réducteur à engrenages hélicoïdaux monté sur arbre (avec frein) dispositif d'entraînement intégré.

5. Pièce d'opération : elle est composée d'une trémie, d'une chaîne de retour ronde, d'un crochet à maillons de chaîne, etc. et résistance à l'usure après traitement thermique, il a donc des performances fiables et une longue durée de vie. Les godets élévateurs sont installés à égale distance de la chaîne.

Système de tamis vibrant

Le crible vibrant est un appareil qui classe les agrégats chauds livrés par l'élévateur à agrégats chauds et les envoie au bac à agrégats chauds. Une fois que l'agrégat chaud est entré dans la machine de tamisage, il est tamisé en cinq spécifications et entre respectivement dans les cinq bacs du bac de stockage d'agrégat chaud. Le haut du tamis vibrant est équipé d'une vanne de distribution, et l'agrégat chaud peut entrer directement dans le bac de dérivation sans être tamisé.

1- vibreur; Boîte à 2 écrans ; 3- dispositif de support d'amortissement ; dispositif d'entraînement à 4 moteurs ; 5- housse de protection ; Vanne 6 distributions

La structure du tamis vibrant est de type linéaire à deux axes auto-synchronisé, qui se compose de cinq parties : un vibrateur, une boîte de tamis, un dispositif de support d'amortissement des vibrations, un dispositif de transmission de moteur et un pare-poussière.

Les écrans sont tous des écrans tissés, tendus à l'avant et à l'arrière. Il adopte une structure de tamis à cinq couches et cinq segments, le tamis est étiré longitudinalement et 4 à 5 couches de tamis sont installées à l'intérieur du tamis vibrant. Les mailles de tamis standard configurées en usine ont des ouvertures de 3, 6, 11, 22, 35 mm, et les utilisateurs peuvent configurer les tamis correspondants en fonction des besoins de production.

Le tamis est une partie importante du tamis vibrant. La sélection et l'utilisation correctes d'écrans résistants à l'usure de haute qualité peuvent garantir la gradation précise du mélange et empêcher l'apparition de mélanges. L'écran résistant à l'usure est tressé par un fil d'acier à haute teneur en carbone et en manganèse. Il a une bonne résistance à l'usure mais une résistance à la fatigue relativement faible. La tension de l'écran pendant l'utilisation est la clé pour éviter des dommages précoces anormaux et assurer la durée de vie de l'écran.

Une sélection raisonnable de spécifications d'écran correspondantes est particulièrement importante pour garantir la qualité de la sortie et du tramage. Le principe habituel d'attribution des tamis est le suivant : la taille maximale du tamis est déterminée en fonction de la spécification de la taille maximale des particules ; les tailles de tamis les plus petites et les plus petites sont déterminées en répondant aux exigences de la bonne section du câblage de qualité facile à contrôler ; les tailles de tamis restantes doivent être déterminées. Il est déterminé que la distribution de chaque silo est aussi équilibrée que possible.

Système de dosage

Le système de dosage est un appareil qui mesure les granulats, la poudre et l'asphalte en fonction du rapport du mélange d'asphalte et les décharge dans le mélangeur à partir de la vanne ou de la vanne de décharge.

Le système de dosage comprend une balance d'agrégat, une balance d'asphalte et une balance de poudre. La porte ou la vanne de décharge est entraînée par un cylindre pour s'ouvrir et se fermer.

Système de mélange

Le mélangeur est un dispositif qui mélange et décharge séparément les agrégats, la poudre et l'asphalte dans l'ordre défini après la mesure du rapport de mélange de production. La structure du mélangeur est du type à double arbre horizontal. Les deux arbres d'agitation sont forcés d'être synchronisés par une paire d'engrenages identiques qui engrènent l'un avec l'autre. Les vitesses sont égales et les sens de rotation sont opposés. Plusieurs bras d'agitation sont installés sur l'arbre et l'extrémité du bras est boulonnée à la lame résistante à l'usure. Le mélange d'asphalte mélangé est déchargé de la porte de décharge au fond.

Système de stockage de matériaux finis

Le matériau fini est déchargé de la porte de déchargement du mélangeur et envoyé au silo de produit fini par le chariot de transport pour un stockage temporaire. Parce qu'il s'agit d'un équipement par lots, c'est-à-dire que le pesage et l'agitation sont effectués par lots, environ 45 secondes constituent un cycle de production et le rythme de fonctionnement du chariot de transport de matériaux est cohérent avec celui-ci, de sorte que le système de levage et de stockage du matériau fini est utilisé pour mélanger rapidement et en temps opportun le matériau mélangé Le stockage au sol est la garantie pour l'équipement d'améliorer une productivité élevée.

Dans des circonstances particulières, le véhicule de transport peut entrer directement au fond du réservoir de mélange pour recevoir des matériaux. Avant que le véhicule n'entre dans le matériau de réception, le chariot doit être actionné manuellement et positionné à l'extérieur du bâtiment de mélange, et la piste de roulement avant doit être élevée à une position horizontale avec un palan électrique.

Système de chauffage d'huile de transfert de chaleur d'asphalte

Le principe de fonctionnement du système de chauffage à l'huile de transfert de chaleur d'asphalte est le suivant : l'huile de transfert de chaleur à fluide caloporteur dans un système à circulation fermée absorbe la chaleur libérée lorsque le diesel est brûlé par le brûleur pour augmenter la température, et l'huile de transfert de chaleur à haute température chauffe l'asphalte à travers le pipeline de circulation et Pour les pipelines d'asphalte, l'huile de transfert de chaleur refroidie est à nouveau chauffée et le cycle se poursuit jusqu'à ce que l'asphalte et le pipeline atteignent la température requise. Étant donné que les brûleurs de la plupart des systèmes sont contrôlés par des contrôleurs programmables (PLC) et ont des performances stables, le système de chauffage au mazout thermoconducteur d'asphalte peut également être appelé&"système de chauffage automatique sans pilote &". Pour le rendre sûr et fiable afin de maximiser ses avantages, une utilisation et un entretien corrects sont la clé.

Cet appareil utilise un brûleur automatique pour chauffer l'huile de transfert de chaleur à 180-210°C, et utilise une pompe de circulation pour chauffer et chauffer le réservoir d'asphalte, le bac de dosage d'asphalte, le réchauffeur de mazout lourd, le réservoir de mazout lourd et les pipelines d'asphalte et de pétrole lourd . Attendez jusqu'à ce qu'il soit chauffé à la température désirée.

Système de contrôle pneumatique

Le système de contrôle pneumatique est principalement utilisé pour contrôler les actions de diverses portes de trémie de pesage, portes de déchargement, vannes et autres dispositifs. L'état de fonctionnement du système de contrôle du chemin de gaz affectera directement la précision de sortie et les performances de l'équipement de mélange.

Le système de contrôle du circuit d'air est principalement composé de quatre parties : la source d'air, l'élément de commande, l'élément exécutif et l'élément auxiliaire.

Source d'air : C'est un dispositif énergétique pour obtenir de l'air comprimé. La partie principale est le compresseur d'air, le sécheur frigorifique, le réservoir de stockage d'air, etc.

Élément de commande : élément utilisé pour modifier la direction, la pression et le débit d'air comprimé afin de réaliser les actions spécifiées de l'actionneur. Tels que : électrovanne, soupape de décharge rapide, etc.

Actionneur : Il s'agit d'un dispositif de conversion d'énergie qui utilise de l'air comprimé comme fluide de travail pour générer un mouvement mécanique et convertir l'énergie de pression du gaz en énergie mécanique. Dans cet équipement, l'actionneur est principalement un vérin, et c'est un vérin à double effet.

Composants auxiliaires : certains dispositifs nécessaires pour purifier, lubrifier, étouffer l'air comprimé et connecter entre les composants. Les composants auxiliaires comprennent les composants de traitement des sources de gaz, les gazoducs, les joints, etc.

Brûleur

Le brûleur intégré importé est un brûleur professionnel conçu selon les exigences particulières de la station de mélange d'asphalte pour le brûleur. Le brûleur adopte un corps de combustion et une conception de châssis intégrée de ventilateur pour assurer la fiabilité de différents environnements de travail. ajustée pour assurer la meilleure efficacité de combustion, assurant ainsi la qualité des produits bitumineux et l'économie de la centrale d'enrobage.

Le brûleur est contrôlé par l'instrument de contrôle de la température du contrôleur de programme + pour contrôler le processus d'allumage et ajuster automatiquement l'ouverture du papillon en fonction de la température définie.

Structure de base du système de contrôle

Le système de contrôle de l'asphalte comprend principalement un logiciel de surveillance et de gestion informatique supérieur, un programme de contrôle PLC et un contrôle de ligne de l'équipement matériel. Spécifiquement divisé en: partie de contrôle de puissance, partie de contrôle de classement des matériaux froids, partie de contrôle de brûleur, partie de contrôle de dépoussiérage, partie de contrôle de dosage automatique, partie de levage de matériau fini, partie d'alimentation en asphalte, partie supérieure du logiciel informatique, chaque partie est centralisée et contrôlée par PLC Production.

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